-S2-P2中空轴行星齿轮箱
滚珠丝杠所产生故障是多种多样的,没有固定的模式。有的故障是渐发性故障,要有一个发展的过程,随着使用时间的增加越来越严重;有时是突发性故障,一般没有明显的征兆,而突然发生,这种故障是各种不利因素及外界共同作用而产生的。所以通过正确的检测来确定真正的故障原因,是快速准确维修的前提。滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理当数控机床出现反向误差大、精度不稳定、过象限出现痕时,首先要检测丝杠系统有没有间隙。
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设备上使用伺服电机时如何确定它的功率 选型计算方法
一、转速和编码器分辨率的确认。
二、电机轴上负载力矩的折算和加减速力矩的计算。
三、计算负载惯量，惯量的匹配，安川伺服电机为例，部分产品惯量匹配可达50倍，但实际越小越好，这样对精度和响应速度好。
四、再生电阻的计算和选择，对于伺服，一般2kw以上，要外配置。
五、电缆选择，编码器电缆双绞屏蔽的，对于安川伺服等日系产品值编码器是6芯，增量式是4芯。
功率P＝扭矩×角速度ω＝F×速度v


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为了更好地帮助广大用户用好行星减速机，本文针对减速机和驱动电机断轴的原因进行了分析，并详细地介绍了行星减速器断轴问题。
有的用户在设备运行几个月后驱动减速机的输出轴断了。为什么减速机把驱动电机的输出轴扭断了？为此我们查看了驱动电机的输出轴横断面，发现与减速机输出轴的横断面几乎完全一样。横断面的外圈较明亮，而越向轴心处断面颜色越暗， 到轴心处是折断的！这就充分地说明了造成驱动电机输出断轴的主要原因就是电机和减速机装配时不同心。
当电机和减速机间装配时同心度保证的非常好时，电机输出轴承受的仅仅是转动力，运转时也会很平滑。然而不同心时，输出轴要承受来自于减速机输入端的径向力，这个径向力长期作用将会使电机输出轴被迫弯曲，而且弯曲的方向随着输出轴转动不断变化。输出轴每转动一周，横向力的方向变化360度。如果同心度的误差较大时，该径向力使电机输出轴温度升高，其金属结构不断被破坏， 该径向力将会超出电机输出轴所能承受的径向力， 导致驱动电机输出轴折断。当同心度的误差越大时，驱动电机输出轴折断的时间越短。在驱动电机输出轴折断的同时，减速机输入端同样也会承受来自于电机方面的径向力，如果这个径向力同时超出了二者所能承受的径向负荷的话，其结果也会导致减速机输入端产生变形甚至断裂。因此，在装配时保证同心度至关重要！直观上讲，如果电机轴和减速机输入端同心，那么电机和减速机间的配合就会很紧密，它们之间的接触面紧紧相连，而装配时如果不同心，那么它们间的接触面之间就会有间隙。



通用减速器的发展趋势如下：
　　①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。
　　②积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。
　　③型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位面等不同型式，扩大使用范围。-
　　促使减速器水平提高的主要因素有： -
　　①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。 -
　　②采用好的材料，普遍采用各种 合金钢锻件，材料和热质量控制水平提高。
③结构设计更合理。
④精度提高到ISO5－6级。
　　⑤轴承质量和寿命提高。
　　⑥润滑油质量提高。

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精密簧简介：精密簧又名小簧，因为这种精密簧线径很小，线径.6-1.mm，精密簧对其生产设备以及生产技术的要求都非常高。精密簧热：热成型簧的热工艺--用这种方法成型簧多数是将热成型和热结合在一起进行的，而螺旋簧则大多数是在热成型后再进行热，这种簧钢的热方式是淬火+中温回火，热后组织为回火托氏体，这种组织的性极限和屈服极限高，并有一定的韧性。不同类型精密簧热要求：形状简单，断面较 ，3℃4℃、5℃。℃回火 ℃油或水淬，4-42℃回火，HR2-48。中等负荷的大型簧：要求：6Si2MnA65Mn87℃油淬，46℃回火，HR-45(农机座位簧65Mn淬火回火HB28-37)重负荷、高簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋簧：要求：5CrV6SiMnA86℃油淬，475℃回火，HR-45在多次交变负荷下工作的直径8-1mm的卷 8℃回火，HB387-418、机车、车辆、煤水车或板簧：要求：55SiM -441)车辆及缓冲器螺旋簧、汽车张紧簧：要求：55Si2Mn、6Si2Mn、6Si2CrA淬火，回火，HR-47或HB37-44柴油泵柱塞簧、喷油嘴簧、农用柴油机气阀簧及中型、重型汽车的气门簧和板簧：要求：5CrVA淬火，回火，HR-47在高温蒸汽下工作的卷簧和扁簧，自来水管道簧和耐海水浸蚀的簧，1-25mm -5HR8-49HR7- 7精密簧的应用：精密簧应用于 、海洋、航天、电子、机械、电气、钟表等领域。