-P2静音行星式减速机
磨具在进行磨削时，磨具一方面受到磨削体的冲击作用，另一方面也受到磨削体的破坏作用，这样才能才能保证磨具的锋利度，完成整个磨削过程。显然，在单位时间内，磨削体介入磨削的接触点越多，即单位时间内介入磨削的磨粒越多，磨削效率越高。当磨料一定时，要增加磨料与磨削体的接触，则研磨料的尺寸越小越好。但另一方面，要想将磨削工件完成磨削，则磨具必需有足够的冲击能力才行。磨具的任务是既要保证足够的能力对工件的材料进行磨削，而又要保证磨具对工件磨削到一定的细度，在其它前提一定的情况下(如磨具强度、磨具速度度等)，这个任务只有通过选择大小适合的磨料和将它们公道配比才能完成。
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第六种组合方式，由于升速较大，主被动件的转向相反，在汽车上通常不用这种组合。其余的七种组合方式比较常用。
1．保证装配质量。可购或一些专用工具，拆卸和减速机部件时，尽量避免用锤子等其他工具敲击；更换齿轮、蜗轮蜗杆时，尽量选用原厂配件和成对更换；装配输出轴时，要注意公差配合；要使用防粘剂或 油保护空心轴，防止磨损生锈或配合面积垢，维修时难拆卸。
2．润滑油和添加剂的选用。蜗齿减速机一般选用220#齿轮油，对重负荷、启动频繁、使用环境较差的减速机，可选用一些润滑油添加剂，使减速机在停止运转时齿轮油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止重负荷、低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。添加剂中含有密封圈调节剂和抗漏剂，使密封圈保持柔软和性，有效减少润滑油漏。
3．减速机位置的选择。位置允许的情况下，尽量不采用立式。立式时，润滑油的添加量要比水平多很多，易造成减速机发热和漏油。
4．建立润滑维护制度。可根据润滑工作“五定”原则对减速机进行维护，到每一台减速机都有责任人定期检查，发现温升明显，超过40℃或油温超过80℃，油的质量下降或油中发现较多的铜粉以及产生不正常的噪声等现象时，要立即停止使用，及时检修，排除故障，更换润滑油。加油时，要注意油量，保证减速机得到正确的润滑。


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　　蜗轮蜗杆减速机是一种传动比大且结构十分紧凑的传动设备，是减速机中 常用，也是应用范围 广的一种机械设备。而且随着我国各行业领域中的需要，这种设备的作用也越来越明显，另外，经过设备多次技术升级，各种性能也得到了有效提升，但是尽管如此，设备在使用过程中难免会出现一些故障和问题。那么关于这种设备到底有哪些常见的故障呢?又应该如何去解决这些故障呢?下面就为大家详细介绍一下相关内容。
　　设备在使用中常会出现发热、漏油、磨损等故障和问题。蜗轮蜗杆减速机发热主要是由于设备的各个部件在传动运行过程中摩擦生热产生热量，特别是蜗轮、蜗杆的材料多为硬质钢材，因此在传动时更容易出现间隙。在这样的传动情况下，设备中的油液也会在热量的作用下变得稀薄，从而导致油液泄漏。另外，像齿轮、轴承等部件磨损也是这种设备常见的故障，一般来说，慢速磨损是设备的正常损耗，但是快速磨损则是需要关注的非正常问题。



减少行星减速机内部腔体的压力的法:

一、减少伺服行星减速机内部腔体内的润滑脂，润滑脂影响了减速机的长期运转和寿命。润滑脂在减速机运转一段时间后不断向四周，使伺服行星减速机的太阳轮和行星轮上润滑脂增加，导致减速机在高速运转时承载能力下降，就时额定输出扭矩下降。

二、减速机内部的高压气体排到减速机外边来。但要保证减速机的安全性，及按环保要求不能有油，油圬，油雾等排出，同时要满足防水，防尘，防潮等防护要求。


伺服行星减速机是行业内对行星减速机的另一种称呼。它的主要传动结构为：行星轮，太阳轮，内齿圈。相对其他减速机，伺服行星减速机具有高刚性、高精度、高传动效率、高的扭矩/体积比、终身免维护等特点。那么什么是伺服行星减速机的轮系呢？它们都代表什么？

一、周转轮系

当轮系运动时，若组成轮系的齿轮中至少有一个齿轮的几何轴线不固定，而绕着另一齿轮的几何轴线回转的，则称为周转轮系。

二、定轴轮系

当轮系运转时，若精密行星减速机组成该轮系的所有齿轮的几何轴线位置是固定不变的，则称为定轴轮系或普通轮系。

由一系列齿轮组成的传动装置称为齿轮机构或轮系，所以说伺服行星减速机是应用 广泛的机械传动形式之一。根据轮系运转时，各除轮的几何轴线相对位置是否变动，可将轮系分为上面说到的两种基本类型。

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例求3点的坐标，2点坐标（4，85），3点坐标（7，15）。A=y2-y3=-2B=x3-x2=3C=x3y2-ybx2=175求出圆心坐标为。两 22(x-85)+(y- ），具中心轨迹上其他基点或节点的坐标用相同的方法可求出，然后按此编程。数控车床想尖点的偏置计算在数控车削中，为了对方便，常以想尖P点来对。如果没有尖圆弧半径补偿，在车削锥面或圆弧时，会产生欠切现象。当零件精度要求较高且有锥面或圆弧时，解决法为：计算尖圆弧中心轨迹尺寸，然后按此编积，进行局部补偿计算。为在车削维面时，由于尖圆弧半径r引起的位补偿量。采用在Z向和X向同时进行具位置补偿时，实际刃与工件接触点A到编程时尖设定点P上，r的补偿量可按下式计算：在编制工件锥面程序时，其基点坐标为工件轮廓基点坐标（Z和X）加上尖圆弧半径r的补偿量（Dz和DX），这样就解决了没有尖圆弧半径补偿的问题。