莆田回收UV树脂 回收聚氨酯固化剂实业股份
发布：2024/4/28 16:45:02 来源：kaitezhang
莆田UV树脂 聚氨酯固化剂实业股份
顶出复位、抽插芯、取件1.顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面.1—.15mm。斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，销。顶杆端面是否低于型芯面-.1mm。滑动部件是否有油槽(顶杆除外)，表面进行氮化，硬度HV7。(大型滑块按客户要求)。所有顶杆是否有止转，按企业标准的三种方式，并有编号。顶针板复位是否到底。顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺丝代替，底面须平整。复位簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。.复位簧孔底面是否为平底，孔直径比簧大5mm。.顶出复位、抽插芯、取件11直径超过￠2mm的簧内部是否有导向杆，导向杆比簧长1—15mm。.一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具簧(轻负荷)，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。.簧是否有预压缩量，预压缩量为簧总长的1%—15%。.斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV7或T8：，淬火至HRC5—55。.滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用簧，在簧不便的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程关。.滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。.大的滑块不能设在模具方向的上方，若不能避免，是否加大簧或增加数量并加大抽芯距离。.滑块高与长的比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。.滑块在每个方向上(特别是左右两侧)的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。.大型滑块(重量超过3KG)导向T形槽，是否用可拆卸的压板。.滑块用簧限位，若簧在里边，簧孔是否全出在后模上或滑块上；若簧在外边，簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。.滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。.大滑块下面是否都有耐磨板(滑块宽度超过15mm)，耐磨板材料T8：，淬火至HRC5-55，耐磨板比大面高出.5-.1mm，耐磨板应加油槽。.大型滑块(宽度超过2mm)锁紧面是否有耐磨板面高出.1-.5mm，上面加油槽。.滑块压板是否用锁。.宽度超过25mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8：，淬火至HRC5-55。.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。.若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。.顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。.顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准。.顶杆是否上下串动。.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。.有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。.回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。.斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。.固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应3-5度的斜度，下部周边倒角。.制品是否利于机械手取件。.三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。.三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉。.对于油路在模架上的模具，是否将油路内的铁屑干净，防止损坏设备的液压系统。.油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。.用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。.模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。.导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。.销不能有间隙。冷却系统1.冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴时缠生料带。试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准尺寸和形状，并设在模架上。密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。前、后模是否采用集中运水方式。一般浇注系统(不含热流道)1.浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。浇道是否抛光至▽3.2或32#油石。三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。球头拉料杆是否可靠固定，可以压在圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板。顶板和水口板间是否有1-12mm左右距。水口板和前模板之间的距是否适于取料把，一般情况下，距=料把长度÷2-25，且大于12mm以上。三板模前模板限位是否用限位拉杆。浇口、流道是否按图纸尺寸用机床(CN铣床、EDM)，不允许手工甩打磨机。.点浇口浇口处是否按浇口规范。.点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。.分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。.拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。.分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。.出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。.透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。.料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。.弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化，硬度HV7。热流道系统1.热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于.5-.1mm的配合间隙(h7/g6)，便于更换、维修。是否采用J型热电偶并与温控表对应。集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-4mm范围内。每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以控制温度。.热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸，上下两端的避空段、封胶段、段尺寸符合设计要求。.喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。.喷咀头部是否用紫铜片或铝片为密封圈，密封圈高度高出大面.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。.因受热变长，集流板是否有可靠，至少有两个销，或加螺丝固定。.集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。.主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢或采用隔热陶瓷垫圈。.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的圈之内。.温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。.型腔是否与热喷咀孔穿通。.热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。.如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。.控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。.温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。.插座在电木板上，是否超出模板尺寸。.针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。.电线是否漏在模具外面。.集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。.所有集流板和喷嘴是否采用P2材料。.在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。.所有电线是否正确联接、绝缘。.在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙(处)。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于.3mm，：BS、PS等小于.5mm，排气槽由机床，无手工打磨机打磨痕迹。嵌件研配是否到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利，可靠。镶块、镶芯等是否可靠固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。前模抛光到位。(按合同要求)8.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞精绞，无火花纹、痕。顶杆端面是否与型芯一致。.插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起，插穿部分无薄刃结构。.模具后模正面是否用油石去除所有纹路、痕、火花纹，如未破坏可保留。.模具各零部件是否有编号。.前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。.深筋(超过15mm)是否镶拼。.筋位顶出是否顺利。.一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。.模架锁紧面研配是否到位，7%以上面积碰到。.顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。.对于相同的件是否注明编号3等(打印方式同上)。.型腔、分型面是否擦拭干净。.需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。.分型面封胶部分是否符合
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